Italcementi al Bautec di Berlino presenta un prodotto che può essere utilizzato per la realizzazione di soluzioni abitative con stampanti 3D. Velocità di realizzazione, flessibilità progettuale e sostenibilità economica e ambientale sono le caratteristiche e i vantaggi del cemento per la stampa 3D printing.
Grazie alla collaborazione con Peri, uno dei maggiori produttori mondiali di casseformi e ponteggi, sarà possibile realizzare abitazioni in pochi giorni e a costi contenuti rispetto ad un’abitazione tradizionale.
«Italcementi, grazie alla profonda conoscenza del cemento e all’attività di ricerca, è in grado di offrire ai progettisti un prodotto di qualità per costruire le case utilizzando le grandi stampanti 3D. È una soluzione che si sposa con le nuove tecnologie del costruire, basata sulla combinazione dei tradizionali materiali per le costruzioni, come il cemento, con le nuove frontiere aperte dalla tecnologia digitale», commenta Enrico Borgarello, direttore Innovazione di Italcementi.
Il 3D Printing è stata finora una tecnica applicata solo a materiali come i polimeri, il metallo o l’argilla. Consiste nel depositare strati successivi di materiale sotto controllo computerizzato al fine di realizzare un modello progettato da uno specifico software 3D. Solo negli ultimi anni anche i materiali cementizi sono stati introdotti nel settore del 3D Printing. talcementi ha iniziato a studiare la tecnologia di stampa 3D nel settore cementizio presso i laboratori di ricerca e innovazione di Bergamo nel 2015. I risultati non mancano: il formulato cementizio che è stato sviluppato, adattabile per le diverse tecnologie di stampa, possiede le caratteristiche necessarie per essere miscelato, trasportato con una pompa da cantiere e posato da una macchina di stampa. Il primo e i successivi strati depositati, autosostenendosi durante il processo di stampa, vengono posizionati uno sopra l’altro (stampa additiva).
I laboratori di ricerca Italcementi, che hanno sviluppato il know-how e le competenze tecniche, sono dotati delle attrezzature e di una stampante che permette di realizzare elementi in scala reale, con le quali si sono condotti e si conducono studi sulla tecnologia, il processo e le formulazioni cementizie adatte per la stampa 3D a “estrusione”. Nel corso della ricerca si sono unite nel team di lavoro figure professionali diverse: ingegneri, chimici dei materiali, architetti e tecnici/ricercatori di laboratorio, un totale di circa 15 persone per oltre 15 mila ore di ricerca.
Il network universitario
Durante questi anni, si sono instaurate collaborazioni importanti lungo tutta la filiera; il network di professionisti e università coinvolte includono, tra le altre, l’Harvard College Graduate School of Design, l’Università degli Studi di Napoli Federico II (Dipartimento di Ingegneria Chimica, dei Materiali e della Produzione Industriale, Dipartimento di Strutture per l’Ingegneria e l’Architettura), l’Università degli Studi di Firenze (Consorzio per lo Sviluppo dei Sistemi a Grande Interfase) e startup innovative esperte di tecnologia di estrusione e realizzazione di macchine per la stampa 3D. Tra queste vi è Etesias, spin-off del Dipartimento di Strutture per l’Ingegneria e l’Architettura dell’Università degli Studi di Napoli Federico II, guidata dall’ex ministro dell’Innovazione Luigi Nicolais, dove si stanno studiando elementi prefabbricati per le infrastrutture realizzati mediante stampa 3D.
