Le lastre in pietra sinterizzata più grandi del mondo, (sono lunghe oltre 5 metri quadrati) per il ristorante esterno dello storico Hotel Villa Cipriani di Asolo. Mensole, piano d’appoggio per i clienti e piano di lavoro per la cucina sono quelle di Lapitec, in grande formato a tutta massa, un prodotto che si integra perfettamente con il progetto dell’architetto Maurizio Trevisan e la storia del territorio. Infatti, il colore scelto è il Porfido Rosso, che richiama una delle pietre storiche della zona, chiamata Macion del Grappa, oggi non più disponibile e la finitura è Vesuvio, che ha l’aspetto di un granito fiammato e spazzolato, in grado di  ridurne la scivolosità e impedire che lo sporco si accumuli. Per le mensole e i piani di appoggio è stato usato uno spessore da 20 millimetri, in modo da poter sostenere pesi diversi e alloggiare dei faretti a led che illuminano il pannello frontale del bar. Insomma, una combinazione di caratteristiche tecniche ed estetiche. Non solo, si pulisce facilmente, resiste agli acidi e al calore per cui non ci sono problemi in cucina mentre la disponibilità del materiale in lastre di grande formato ha ridotto il numero di fughe necessarie. Risultato? Piani orizzontali molto uniformi.

L’informatica al servizio delle aziende. Sempre più spesso è infatti necessaria una riorganizzazione strategica con l’introduzione di strumenti informatici evoluti per la pianificazione e gestione della produzione e della logistica.

Come per Seitron, azienda di Bassano del Grappa (Vicenza), che produce e vende in 61 Paesi nel mondo termostati e rilevatori di gas e fumo. «Il nostro è un settore sempre più competitivo, in cui sono importanti le innovazioni tecnologiche, la precisione e la puntualità nella consegna», spiega Roberto Riva, Operations Manager di Seitron Spa. 

Per questo l’azienda ha deciso di intraprendere un percorso di riorganizzazione strategica con l’introduzione di strumenti informatici evoluti per la pianificazione e gestione della produzione. Da qui nasce la collaborazione con Tecnest, specializzata in soluzioni software per la gestione delle operations e della logistica. «Senza una gestione informatizzata, non riusciremmo senz’altro a far fronte a tutte le richieste in modo puntuale e a gestire la complessità del mercato. I tempi di consegna richiesti sono sempre più ridotti: siamo riusciti a far fronte alla crisi degli ultimi anni aprendo nuovi mercati all’estero e ampliando l’offerta di prodotti OEM (Original Equipment Manufacturing), customizzati in base alle specifiche del cliente, da produrre anche in piccole quantità e in pochi giorni. Nell’ultimo anno, inoltre, abbiamo registrato una ripresa anche sul mercato interno», continua Riva.

«In primo luogo è stata rivista la logica di risposta al mercato, mantenendo una produzione per il magazzino (Make To Stock) solo per i prodotti standard, che rappresentano la minima parte del portafoglio ordini di Seitron. I prodotti OEM, invece, vengono gestiti con logica Assembly To Order: la previsione annuale viene elaborata su codici di appoggio, definiti “prodotti generici” per i quali vengono calcolati i fabbisogni di materie prime e semilavorati. All’arrivo dell’ordine cliente, i prodotti generici vengono completati con i materiali che customizzano il prodotto, che sono di più rapido approvvigionamento- spiega Filippo Tonutti, Project Manager di Tecnest srl –. Sulla base di questo modello operativo, l’obiettivo era sincronizzare la disponibilità e gli impegni dei vari materiali, riducendo il più possibile i materiali mancanti in corrispondenza delle lavorazioni. Era quindi necessario introdurre uno strumento di pianificazione efficace, che permettesse di stabilire e prevedere, in modo rapido e flessibile, scenari di produzione diversi».

La scelta è ricaduta sulla suite J-Flex di Tecnest, basata sull’utilizzo degli elaboratori MRP (Manufacturing Resource Planning) e ATP (Available To Promise). Oggi Seitron è in grado di gestire la domanda di prodotti pianificando correttamente l’arrivo dei materiali sulla base delle disponibilità in essere, senza ricorrere a giacenze a magazzino. «Grazie alle funzionalità simulativo-interattive di J-Flex, siamo in grado di aggiornare il piano di produzione due volte al giorno in modo da essere sempre allineati gestendo eventuali variazioni o imprevisti» – aggiunge Roberto Riva.

E i risultati sono arrivati in breve tempo: «Oggi riusciamo a gestire una previsione della domanda per famiglie di prodotto su 18 mesi e, grazie a un continuo aggiornamento e monitoraggio del piano di produzione, la puntualità di consegna, già alta (90%), è arrivata al 95%. Un dato che è ancora più significativo se si considera che le giacenze a magazzino sono rimaste invariate mentre, nel contempo, è aumentato il numero di codici di prodotto gestiti. Tra questi, inoltre, il numero di prodotti OEM è aumentato del 7%, raggiungendo il 35% del totale della produzione. La pianificazione della produzione è stata informatizzata, riducendo le risorse dedicate da tre a una e spostando le altre in altri settori, e in magazzino le giacenze sono diminuite. Ben la metà degli ordini è venduto e fatturato nello stesso mese» conclude Riva.

Se in ognuno degli oltre 8mila comuni italiani ci fosse una «casa dell’acqua», si otterrebbe un abbattimento delle emissioni di Co2 da oltre 73mila tonnellate all’anno. La previsone è di OroBlu point, divisione di GB.COM, azienda bresciana del gruppo Bonazzoli, non sorprendentemente specializzata nella realizzazione di case dell’acqua. «A Parigi si parlerà, come giusto, di macroscenari e di azioni da intraprendere a livello globale», commenta Andrea Zennaro, responsabile commerciale di OroBlu point, ma è importante sapere e considerare le possibilità di fare qualcosa di veramente utile per l’ambiente anche nella nostra vita di tutti giorni. In questo senso le case dell’acqua sono un esempio di buone pratiche, sensibilizzando i cittadini al risparmio di plastica e di energia».

GB.COM ha registrato nelle oltre 200 case dell’acqua realizzate e installate, in prevalenza nel Nordest, un prelievo medio annuo di 300 mila litri, l’equivalente di 200mila bottiglie da 1,5 litri in Pet, che equivalgono alla produzione di 1380 chilogrammi di Co2 per la produzione e 7800 chilogrammi per il trasporto.

Il prezzo di una bottiglia d’acqua è superiore a quello dell’acqua di rubinetto. Se, in media, un litro d’acqua in bottiglia costa 30 centesimi, 1 litro di acqua di rubinetto costa 0,1 centesimi. Nelle «case dell’acqua», il liquido subisce un processo di microfiltrazione e per un litro di acqua si pagano 5-8 centesimo al litro, contro i 25 centesimi di quella in bottiglia.

 Un’opera strategica quella dell’ammodernamento della conca navigazione di Isola Serafini, costruita nel 1964 a Monticelli di Ongina (Piacenza) e ormai in disuso da anni. Infatti, rappresenta la chiave di volta per l’effettiva realizzazione del sistema idroviario Padano-Veneto, destinato a diventare uno dei più importanti d’Italia: 37 chilometri che consentiranno di riaprire il Po alla navigazione commerciale fino a Piacenza e di estendere fino a Locarno il flusso turistico e da diporto da e per Venezia. Il progetto, che ha richiesto dieci anni di studio, si distingue anche per l’approccio alle reti fluviali con i migliori standard italiani ed europei a proposito di opere idrauliche e di navigazione interna. Come la parte centrale della conca, formata da una vasca in cemento armato e delimitata da due muri di fìancata e da due porte a tenuta d’acqua. Quando un’imbarcazione entra nella conca, le porte si chiudono e l’acqua viene fatta salire o scendere attraverso acquedotti fino a portare il natante in linea con lo specchio d’acqua che ha di fronte.

La grande vasca di navigazione per il passaggio di imbarcazioni lunghe fino a 110 metri e larghe 11,50 metri, capaci di trasportare carichi fino alle 2.000 tonnellate, sarà lunga 115 metri e larga 12,50 metri e prevede un tirante minimo d’acqua superiore ai 3 metri, anche in condizioni di magra. Il lavoro in cantiere prevede uno scavo fino ad una profondità di circa 18 metri dal piano campagna sostenuto da diaframmi in calcestruzzo profondi ben 35 metri. Misure che hanno richiesto la realizzazione di elementi di contrasto per sostenere le pareti di scavo con i sistemi di puntellazione idraulica telescopica della Groundforce, azienda britannica attiva da 30 anni nel settore. «La sfida è stata quella di fornire un sistema di puntellazione lungo circa 28 metri in grado di sostenere carichi molto elevati in presenza di delta termici rilevanti. Siamo riusciti a coprire tutti i 110 metri di scavo con solo 16 puntoni, installati su due livelli di contrasto e con un interasse di circa 5,50 metri, ossia a fornire un sistema flessibile capace di essere spostato in poche ore per seguire i tempi di avanzamento del cantiere», spiega l’architetto Jacopo Zabeo di Groundforce.

Una soluzione alternativa alla carpenteria tradizionale e alla realizzazione di tiranti: «I tiranti sono stati sostituiti dai puntoni Groundforce per la comprovata difficoltà di realizzarli in un terreno sabbioso in presenza di acqua di falda, mentre la puntellazione in carpenteria metallica avrebbe potuto dare problemi in fase di smontaggio per via della dilatazione, con in più un potenziale rischio di infortuni», ha aggiunto Giordano Ciarlo, direttore tecnico del cantiere. I puntoni idraulici MP500 Groundforce utilizzati hanno una portata massima fino a 5000 kN (Sle), e sono sempre regolabili, con un limite di sorveglianza consentito fino alle 900 tonnellate e con celle di controllo che consentono di monitorare continuamente il carico, una funzionalità che è stata usata in Italia per la prima volta in questo cantiere.